Il ruolo delle competenze nella costruzione saldata

È di pochi mesi fa l’allarme lanciato dall’Istituto di tecnologia delle costruzioni (Itc) del Cnr sull’alta età media della maggior parte delle infrastrutture viarie italiane: oltre i 50 anni.
Ciò significa che ponti e viadotti hanno un’età superiore al naturale ciclo di vita del calcestruzzo armato utilizzato negli anni Cinquanta e Sessanta. Tuttavia a subire i maggiori danni del tempo e dell’usura non è solo il cemento - realizzato, tra l’altro, con tecniche all’avanguardia 5 decenni or sono - ma sono i giunti saldati. Questi ultimi, per corrosione o carenze in fase di realizzazione, sono stati nel corso della vita oggetto di lavori di manutenzione straordinaria, spesso realizzata seguendo una logica più emergenziale che conservativa.
Da almeno 10 anni, complici anche i gravi disastri su grandi opere - di cui crollo del ponte Morandi di Genova è l’ultimo in ordine cronologico - i gestori di strutture e di impianti industriali italiani hanno aumentato le opere di ammodernamento e di adeguamento sui manufatti con l’obiettivo di avere maggiori coefficienti di sicurezza e utilizzare le tecnologie più nuove e performanti. Ma per raggiungere miglioramenti effettivi e duraturi che risolvano e non replichino le criticità in fase di esercizio, è necessario: 
- in primo luogo, avere le competenze appropriate per riconoscere e risolvere i problemi di qualunque natura essi siano;
- in secondo luogo, adottare una pianificazione metodica degli interventi, specie quando si tratta di operazioni di una certa rilevanza come quelle di saldatura.

Il processo di saldatura infatti viene indicato come “processo speciale”, cioè la cui qualità non può essere valutata attraverso misurazioni finali sul prodotto o sul processo, ma dev’essere soggetto a una chiara metodologia di pianificazione. 
Nella pratica ciò si concretizza con il fatto che il giunto prima di essere realizzato dev’essere sottoposto a differenti test preliminari e ad accurata analisi che comprende la scelta:
• dei materiali di base e d’apporto
• dei processi 
• della sequenza di saldatura.

Il processo si conclude con l’ottenimento di una certificazione finale spesso in presenza di un ispettore che assiste ai test e registra tutti i parametri e, dai dati raccolti, elabora i risultati finali.
Alla corretta raccolta e analisi dei dati e dei processi sono sottese competenze specifiche e reali, garantite non solo da attestati ma anche da una rodata presenza sul campo.
Tuttavia non di rado accade che il giunto presenti una o più criticità a causa del fatto che sia stato:
• progettato in mancanza di un tecnico esperto e competente (o se certificato, non è competente); 
• realizzato da personale con esperienza non certificata perché le conoscenze sono risultanti da processi di auto-formazione (ad esempio formazione tramandata per generazione);
• ispezionato da un tecnico più concentrato “sull’estetica” del giunto che sulle sue caratteristiche tecniche.
 
Questi comportamenti sono generati da due condizioni simili e contigue che si verificano contemporaneamente:

a) la mancanza di competenze dei gestori dell’impianto che, spinti dall’urgenza di adeguare ed efficientare le strutture, chiedono ai propri fornitori (anche attraverso bandi) di intervenire, spesso senza avere un’idea esatta del lavoro da svolgere e delle metodologie o delle tipologie di intervento necessarie;
b) l’assenza di abilità pratiche dei tecnici, generalmente preparati dal punto di vista teorico, ma assolutamente digiuni dall’osservazione empirica sul campo.

Alla questione vi sono due soluzioni. La prima, a breve termine, vede i proprietari degli impianti rivolgersi a soggetti terzi che certifichino la qualità del lavoro e la bontà delle competenze anche tecniche degli esperti.
La seconda invece, la cui realizzazione è auspicabile in un futuro non troppo lontano, riguarda un approccio di tipo culturale che coinvolga da un lato gli istituti di formazione (istituti tecnici, università e centri di formazione) e dall’altro le stesse aziende.
Infatti, affinché vi siano figure quali welding engineers, saldatori e ispettori di comprovata esperienza e competenza è necessario che:
• gli istituti di formazione prevedano all’interno del percorso di studi, momenti di apprendimento sul campo;
• le aziende inseriscano le proprie giovani risorse in un reale percorso di crescita professionale (come ad esempio accade nei Paesi del Nord Europa).

Solo dalla combinazione di questi due fattori sarà possibile garantire agli impianti e alle strutture una continuità operativa, senza interruzioni che da un lato causino ingenti perdite di denaro e dall’altro alzino la percentuale di rischio di eventuali incidenti gravi.