Food industry 4.0: il digitale al servizio della qualità e della sicurezza di quello che mangiamo

L’ingresso del digitale in fabbrica ha portato – ma il processo è un continuo divenire – a quella che comunemente chiamiamo Industria 4.0.
Questa radicale trasformazione dei processi produttivi – una vera e propria Quarta Rivoluzione industriale – coinvolge una gamma trasversale di settori, tra i quali quello dell’agroalimentare in generale e della food industry in particolare.
Quest’ultima, infatti, può trarre molti vantaggi da elementi portanti del modello 4.0, come una connessione internet sempre presente e ultraveloce, il cloud computing, una sensoristica avanzata e complessi processi di raccolta, analisi ed elaborazione di enormi quantità di dati, l’internet delle cose (IoT) e l’Intelligenza artificiale. 

In ambito food, un importante beneficio derivante dall’adozione di queste tecnologie riguarda la tracciabilità dei prodotti. Da sempre evocata come misura per garantire alti standard di sicurezza e qualità degli alimenti, oggi – grazie all’Industria 4.0 – smette di essere un’idea del futuro per trasformarsi finalmente in qualcosa di reale. 
È noto che uno degli elementi più deboli nella lunga filiera dell’industria agroalimentare ha a che fare con il trasporto, o meglio, con la certezza che il cibo trasportato fino allo scaffale del punto vendita non subisca alterazioni, non si guasti e non perda in freschezza e qualità. Si pensi, in questo senso, agli sforzi che da sempre i diversi attori coinvolti nel comparto dei surgelati – produttori, trasportatori e distributori – compiono per avere un controllo costante delle temperature, così da garantire intatta la cosiddetta “catena del freddo”. 
Un altro elemento critico concerne la possibilità di garantire – nella condizione ottimale – lo stato di conservazione di componenti, materie prime o semilavorate, che serviranno per la preparazione di alimenti. Frutta, verdura, latte e altri composti e derivati: lo stoccaggio è rimasto un momento tanto centrale quanto delicato, da tenere sotto stretta osservazione.  
Oggi, grazie all’adozione delle tecnologie proprie del 4.0, non solo è possibile risolvere queste criticità, ricevendo informazioni precise in merito al “dove” si trovano e alla “condizione in cui” versano gli alimenti – nei diversi passaggi che li riguardano – ma anche ottenere un monitoraggio che possiamo definire in real time.
E i molteplici benefici di una tracciabilità senza interruzione portati dall’Industria 4.0 generano come primo vantaggio quello di permettere un intervento immediato che sia in grado di correggere il processo prima che l’ingrediente entri nel vivo della fase produttiva o il lotto interessato da un qualsiasi problema finisca sulle tavole dei consumatori. Un sistema di prevenzione e controllo dagli impatti positivi sull’ottimizzazione di tempo, denaro, risorse economiche e di salvaguardia della reputazione del marchio. 
Inoltre, un sistema di controllo così preciso e serrato, che chiama inevitabilmente in causa un efficientamento dei processi, è utilizzabile anche in condizioni di normalità, magari per individuare aree sulle quali intervenire per ulteriori miglioramenti. 

Va da sé che questa evoluta catena di controlli e monitoraggio rischia di risultare parzialmente inefficace se le parti coinvolte nella filiera, dal produttore al distributore passando per chi trasforma, non si sono adeguate – almeno per un certo grado – al modello 4.0. Specialmente per quanto riguarda l’adozione di quei sistemi di:
• rilevazione, acquisizione e invio dei dati e delle informazioni 
• analisi ed elaborazione dei dati (“big”) che i sensori hanno raccolto. 
Quanto detto è valido – va da sé – al netto di negligenze o errori umani. Nel già citato caso della catena del freddo, ciò potrebbe verificarsi quando un tecnico, pur avendo ricevuto l’alert di un guasto in una determinata cella frigorifera, non interviene o lo fa con ritardo. Osservando dalla prospettiva di una fabbrica 4.0, non vi è nulla di più lontano tra quello che accadeva solo “ieri” e quello che avviene oggi: il passaggio dalla spia accesa localmente su una macchina, potenzialmente visibile a una sola persona, alle notifiche in tempo reale, inviate a una molteplicità di addetti situati in luoghi diversi e da qualsiasi punto del globo.  

L’adozione del paradigma 4.0, oltre a incidere positivamente sulla qualità del prodotto – più controllabile e dunque sicuro – ha impatti benefici sulla stessa modalità di produzione, sul suo grado di efficientamento dei processi e, in ultima istanza, sulla competitività dell’azienda, da intendersi come time to market e capacità di rispondere in maniera flessibile, rapida e il più possibile custom alle richieste del mercato. 
E l’approfondita e precisa conoscenza delle diverse fasi di lavorazione a cui la digital factory conduce ha per esempio un impatto positivo sulla riduzione degli sprechi di risorse e tempo, specialmente quelli riconducibili a fermi macchine e stop nella produzione a seguito di guasti. E le interruzioni, in una fabbrica connessa alla rete e digitalizzata, non sempre sono legate a cause ordinarie quali problemi tecnici e malfuzionamenti derivanti da usura, cattiva progettazione o scarsa manutenzione. Attualmente, infatti, con sempre maggior frequenza dietro a un fermo macchina o un “errore nella produzione” vi sono cause dolose come gli attacchi informatici. Con la Quarta Rivoluzione industriale, la cyber security è diventato un prerequisito, un elemento trasversale e indispensabile a ogni processo per garantire sicurezza e business continuity. 

E la difesa da un attacco hacker coinvolge, per esempio, anche la nota Direttiva Macchine 2006/42/CE, che il legislatore europeo ha introdotto per rendere più sicuro il lavoro in fabbrica. Ora che i macchinari sono fra di loro interconnessi, si rende necessaria un’attenta valutazione dei rischi così da realizzare un adeguamento agli standard di sicurezza, introducendo sistemi di cyber security che impediscano o limitino al massimo le operazioni di sabotaggio o spionaggio portate avanti attraverso sistemi software.