Additive Manufacturing: una rivoluzione… da certificare

A 7 anni da quando, nel 2012, è stato coniato il nome di Industria 4.0 è impossibile negare di essere di fronte a un epocale processo di trasformazione industriale.
E anche le parole contribuiscono a far comprendere quanto quello che sta avvenendo oggi non solo è differente, ma nuovo o addirittura opposto rispetto a tutto ciò a cui eravamo abituati. Prendiamo i termini antitetici “sottrazione” e “addizione” e pensiamo alla produzione di manufatti. Fusione e stampaggio a parte, fino a qualche tempo fa, gli oggetti venivano generalmente realizzati utilizzando tecnologie “sottrattive”, ovvero attraverso l’asportazione di parti di materiale mediante l’uso di strumenti come tornii, frese o brocce. Un sistema che pur avendo raggiunto standard di altissima qualità, affonda comunque le radici in un passato remoto. 
Oggi il panorama è completamente mutato, perché al “levare” si preferisce “l’aggiungere” e dunque dalle tecniche sottrattive si passa a quelle “additive”, proprie della stampa 3D. Un cambio che ha investito le imprese manifatturiere in questi ultimi anni dopo un lungo periodo trascorso tra prove e realizzazione di prototipi e una diffusione limitata a comparti come il medicale, l’aerospaziale o l’elettronico. E che oggi diventa indispensabile per qualsiasi impresa che non solo ambisca a essere competitiva, ma anche a rimanere al centro del mercato.

Applicare l’additive manufacturing ai processi di produzione è una scelta che va oltre l’innovazione. È una decisione strategica per l’azienda ed è un potente driver di efficienza e competitività. Ciò porta a:
• poter realizzare prototipi in più versioni in tempi e con costi ridotti
• limitare al massimo lo scarto di materiali e l’utilizzo di energia con benefici sui conti dell’azienda e sull’ambiente
• essere in grado di modificare i manufatti in alcune parti a seconda delle esigenze produttive e delle richieste dei clienti senza modificare l’intera linea di produzione. Con qualsiasi tipo di disegno o geometria e con ogni tipo di materiale.

La riduzione degli sprechi e l’efficientamento dei processi consentono di:
• migliorare il time-to-market, fattore decisivo in un mercato globale dove i competitor travalicano i confini “sicuri” del mercato nazionale
• soddisfare una tendenza sempre più presente sul mercato: quantitativi di prodotti anche in serie molto ridotte. Per un approccio sempre più “custom”
• razionalizzare il magazzino, riducendo spazio e limitando scorte
• poter costruire “in house” i pezzi di ricambio in caso di guasto dei macchinari
• dare nuove leve al marketing, con la più frequente immissione sul mercato di nuovi modelli

Appare chiaro come il futuro – ma forse è meglio dire il presente – vada in questa direzione. 
Tuttavia, a questa improvvisa diffusione dell’additive manufacturing non è seguita un’altrettanta rapida elaborazione di un quadro normativo che ne regoli il processo e gli standard produttivi. Una mancanza non secondaria che potrebbe pesare sulla fiducia e – di conseguenza – sulla decisione di adottare questa tecnologia da parte delle aziende. Infatti, come avere la certezza che un manufatto realizzato con tecnologia di additive manufacturing sia perfettamente corretto per l’uso a cui è destinato o conforme agli standard di qualità richiesti? Come sapere che i materiali base usati nel processo realizzativo siano adatti al prodotto finale? La soluzione è avere una certificazione da parte di un ente terzo. Si parte dalla verifica dell’adeguatezza e della conformità delle caratteristiche meccanico-fisico-chimiche di un materiale base. Poi si passa al controllo di tutto il processo realizzativo e infine a quello ultimo del prodotto. Risultato tangibile è una documentazione tecnica che attesta – tracciandone il percorso – la qualità del pezzo o componente, quale dell’osservanza di buone pratiche.